在化纖生產(chǎn)的紡絲過程中,空調(diào)機組扮演著至關重要的角色。它不僅需要向紡絲機提供具有一定溫濕度、風量和潔凈度的空氣,還需確保這些空氣能夠滿足嚴格的工藝要求,從而使從紡絲機噴絲板擠壓下的絲束能夠在一定的時間內(nèi)冷卻成型。這一過程對產(chǎn)品質(zhì)量有著直接且深遠的影響。因此,當面臨新型紡絲生產(chǎn)線對空調(diào)機組提出更高要求時,研制新型高壓紡絲空調(diào)機組就顯得尤為必要。
傳統(tǒng)紡絲空調(diào)機組的配置模式,即將室外空氣進行溫度、濕度和過濾處理,最后由通風機將處理后的空氣送入送風管道,對于送風壓力低于3000Pa的場合是可行的。然而,當送風壓力要求達到10000Pa時,這種模式就顯得力不從心。這是因為,在高壓送風的情況下,通風機會產(chǎn)生顯著的溫升,從而影響送風的溫度和濕度。此外,風機在裸露狀態(tài)下運轉,也容易導致空氣潔凈度下降。
為了解決這些問題,我們重新確定了高壓紡絲空調(diào)機組的配置模式。具體而言,我們將部分溫濕度處理設備及過濾設備設置在通風機出風口后方,以實現(xiàn)對空氣的二次處理。這樣一來,即使空氣經(jīng)過風機后產(chǎn)生了一定的溫升,我們也可以通過后續(xù)的處理設備將其調(diào)整到所需的溫濕度范圍內(nèi)。同時,通過在風機出口后設置過濾設備,我們也可以確保送風的潔凈度滿足生產(chǎn)工藝要求。
在工藝方案確定后,我們開始著手進行高壓紡絲空調(diào)機組的具體設計。設計過程中,我們充分考慮了機組的經(jīng)濟性、安全性、可靠性和美觀性。為了實現(xiàn)這些目標,我們采用了雙層結構的正壓箱體,內(nèi)層為承壓密封層,外層為保溫裝飾層。同時,我們還采用了冷彎內(nèi)卷邊槽鋼作為主骨架,冷軋薄鋼板作為承壓層,通過合理分塊和設置加強筋拉筋來提高箱體的剛度和強度。
在密封方面,我們采用了焊接連接的方式,確保承壓層薄鋼板與骨架、框架模塊與內(nèi)部功能段零件之間的連接密封可靠。此外,我們還設計了雙門結構的檢修門,既保證了機組的美觀性,又確保了密封性能。
在過濾器的更換方面,我們通過在負壓部分設置切換功能段,在正壓部分設置靜壓箱和充/泄壓裝置,實現(xiàn)了在不停機狀態(tài)下對過濾器進行更換的功能。這樣一來,不僅提高了生產(chǎn)效率,還降低了對系統(tǒng)的影響。
完成設計后,我們根據(jù)結構設計的放大/縮小理論,制作了模擬樣機進行驗證試驗。試驗過程中,我們對箱體的耐壓強度、漏風情況、過濾器更換的可行性以及強度剛度計算的準確性進行了全面測試。測試結果表明,我們的設計方案是切實可行的,模擬樣機的各項性能指標均達到了設計要求。
在實際設計生產(chǎn)過程中,我們還注意到了一些需要改進的地方。例如,承壓板與主骨架的焊接結構應由塊式結構改為板式結構,以減少焊接工作量、降低漏風率并改善框架內(nèi)部平整度。此外,內(nèi)部零件與框架連接的密封問題也應引起重視,以避免在實際運行過程中出現(xiàn)漏風現(xiàn)象。
最終,我們?yōu)槟秤脩粼O計并生產(chǎn)了兩套高壓空調(diào)機組,并一次性調(diào)試成功。這兩套機組運行穩(wěn)定,溫濕度、壓力、潔凈度等各項指標均達到了設計要求,為新型紡絲生產(chǎn)線的正常生產(chǎn)創(chuàng)造了條件。這一成功不僅驗證了我們的設計方案的合理性,也為我們后續(xù)設計生產(chǎn)高壓紡絲空調(diào)機組積累了寶貴經(jīng)驗。
總的來說,研制高壓紡絲空調(diào)機組是一個充滿挑戰(zhàn)的過程。但只要我們充分考慮生產(chǎn)工藝要求,合理確定配置模式,精心設計機組結構,并嚴格進行驗證試驗,就一定能夠研制出滿足用戶需求的高質(zhì)量產(chǎn)品。